dr inż. Andrzej Dębowski

Pojazdami samochodowymi nazywamy środki transportu przeznaczone do poruszania się; po drogach, wyposażone W silnik, których konstrukcja umożliwia jazdę z prędkością przekraczającą 25 km/h. Określenie to nie obejmuje motorowerów, pojazdów szynowych, a także ciągników rolniczych. Do pojazdów samochodowych nie należą również przyczepy i naczepy, ponieważ nie są wyposażone w silniki [5]. Są one jednak eksploatowane razem z samochodami i w związku z tym nie można ich pominąć przy omawianiu pojazdów samochodowych.

Różnorodność pojazdów zaliczanych do wspólnej rodziny pojazdów samochodowych powoduje, że dzieli się je zwykle na grupy mające wspólne cechy. Podziału takiego można dokonać ze względu na:

- przeznaczenie pojazdu, czyli ze względu na zadania, jakie ma spełniać,
- konstrukcję,
- sposób przeniesienia napędu do kół,
- rodzaj zawieszenia itp.

Ocena parametrów powłoki lakierniczej

Na poniższym wykresie przedstawiono rozkład grubości powłok lakierniczych na poszczególnych elementach badanych pojazdów. Są to wartości zmierzone na pojazdach fabrycznie nowych. Na jego podstawie można stwierdzić, że proces lakierowania fabrycznego jest procesem powtarzalnym i gwarantującym otrzymanie równych statystycznie grubości powłok na pojazdach [1].

Gdzie seria odpowiada elementowi karoserii, a mianowicie:

- seria 1 – pokrywa komory silnika,
- seria 2 – błotnik przedni prawy,
- seria 3 – drzwi przednie lewe,
- seria 4 – drzwi tylne lewe,
- seria 5 – błotnik tylny lewy,
- seria 6 – pokrywa komory bagażnika,
- seria 7 – błotnik tylny prawy,
- seria 8 – drzwi tylne prawe,
- seria 9 – drzwi przednie prawe,
- seria 10 – błotnik przedni prawy,
- seria 11 – dach.

Proces fabrycznego lakierowania umożliwia programowalne zróżnicowanie grubości powłoki lakierniczej na elementach składowych jednego pojazdu. Grubość lakieru na niektórych elementach jednego pojazdu jest celowo różnicowana, aby zapewnić lepsze własności ochronne i zabezpieczać przed czynnikami niszczącymi. Grubość powłok renowacyjnych jest większa, niż to ma miejsce w przypadku powłok fabrycznych. Wynika to z urządzeń stosowanych w procesach renowacyjnych. Rozrzuty grubości na lakierowanych elementach samochodu świadczą o braku równomierności pokrycia, a w konsekwencji, o gorszej jakości powierzchni uzyskanej w procesie renowacyjnym, w porównaniu z procesem fabrycznym. Nieniszcząca metoda pomiaru grubości powłok lakierniczych Leptoskopem KD-2050 pozwala na łatwe wykonanie pomiarów z dużą dokładnością i może być z powodzeniem stosowana nie tylko w badaniach laboratoryjnych na próbkach, ale również w badaniach na obiekcie pojeździe samochodowym [1].

Wady lakiernicze

Błędy podczas lakierowania wpływają na jakość wykonanej powłoki i z reguły jest to efekt technologicznych nieprawidłowości i zaniedbań popełnianych w lakierniach podczas przygotowywania podłoża, gruntowania, wypełniania-szpachlowania oraz aplikacji lakieru bazowego i nawierzchniowego. Około 80% wad lakierniczych jest ściśle powiązanych z takimi operacjami, jak niedokładne odtłuszczanie powierzchni, niewłaściwe szlifowanie, niezachowanie zalecanych czasów odparowania oraz utwardzania poszczególnych produktów. Niektóre wady pojawiają się bezpośrednio przy naprawie, inne będą widoczne dopiero po pewnym czasie. W każdym przypadku jednak – jeśli wada już się pojawiła – ważne jest, aby umieć ją zidentyfikować, znać przyczyny jej powstania oraz wiedzieć, jak ją usunąć [3]. Wady te będą widoczne jako:

- przebarwienia,
- przebarwienia w materiałach poliestrowych (plamy),
- różnice odcieni, brud i kurz w lakierze bazowym,
- brud i kurz w lakierze bezbarwnym,
- chmurki, efekt "soli i pieprzu",
- efekt pasów srebra,
- igiełkowanie w materiałach poliestrowych,
- pęcherzyki w wyniku utleniania się rozpuszczalnika,
- pęcherzyki wodne, plamy wodne,
- podnoszenie i marszczenie się lakieru,
- podnoszenie się lakieru,
- zmniejszona przyczepność między lakierem bazowym i bezbarwnym,
- zmniejszona przyczepność na tworzywach sztucznych,
- skórka pomarańczy,
- słabe krycie,
- ślady po szlifowaniu/polerowaniu,
- utlenianie się nadtlenku z utwardzacza przy lakierowaniu 2-warstwowym,
- zacieki,
- złuszczanie się szpachli poliestrowej,
- zmatowanie/utrata połysku.

Poza wadami wykonania powłoki są narażone na działanie czynników środowiska korozyjnego oraz innych, które w równym stopniu mogą wpływać na jej uszkodzenie. Wymienić tu można:
temperaturę, wilgotność, insekty, kurz z wapna/cementu, kwaśne deszcze, ptasie odchody, plamy z wody, plamy ze smoły, korozja, szkody w myjniach samochodowych, uderzenia kamieni - lakier metalic, uderzenia kamieni - lakier Uni, wyblaknięcie/zmiana koloru, zanieczyszczenia przemysłowe, żywice.